Esperienze “pettinate”

February 23, 2017

 

Con il termine filatura pettinata s’intende quella fase del processo di lavorazione della lana che trasforma la materia prima da tops, ovvero nastri di lana pettinata, in filo roccato. Le fibre che subiscono il processo di filatura pettinata sono solitamente fibre lunghe e fini e possono essere gregge oppure già tinte.

Nella prima fase, di preparazione e pettinatura, i nastri di lana pettinata arrivano alle filature sotto forma di bobine o bumps e vengono fatti passare successivamente in mescolatrici e pettinatrici che mischiano, parallelizzano e distendono le fibre, eliminando le impurità vegetali e fibrose residue. A questo punto i nastri subiscono una serie di passaggi volti a renderli ulteriormente miscelati e stirati, fino ad arrivare al cosiddetto finitore frottatore dove vengono creati gli stoppini pronti per essere filati. Nei filatoi tramite azioni meccaniche di stiro e torsione vengono prodotti i filati ed avvolti su spole. L’ultimo passaggio coinvolge le roccatrici grazie alle quali il filato, opportunamente stribbiato, viene confezionato sotto forma di rocca. A completamento di tali fasi, per ottenere caratteristiche particolari, possono poi seguire dei processi aggiuntivi ausiliari quali quelli di binatura, ritorcitura, dipanatura e tintura.

Non ci resta quindi, dopo aver illustrato tecnicamente il processo, che raccontare le nostre esperienze di stage.

 

Margherita C. e Margherita G.

Abbiamo svolto il nostro primo stage nel reparto di filatura pettinata di REDA, azienda leader nella produzione di tessuti uomo di alta qualità.

Durante i 10 giorni di permanenza in azienda abbiamo visto in pratica come i nastri di tops, usciti dalla tintoria vengano trasformati in finissimi filati pronti a divenire la liscia e resistente anima di eleganti completi maschili.

Abbiamo inoltre avuto la possibilità di visitare buona parte delle divisioni aziendali e di approfondire, con il supporto degli addetti, le attività del controllo qualità, del laboratorio di ricerca e sviluppo e della tintoria.

Per capire meglio il processo di filatura pettinata abbiamo deciso di seguire le fasi di preparazione del filato “Britti”, un articolo di meraviglioso blu melange.

Abbiamo visto Britti entrare in filatura sotto forma di bumps di lana bianca, blue e grigia. Abbiamo osservato i nastri passare nella mescolatrice che li ha miscelati e appaiati facendo uscire un nastro formato dalla giusta percentuale di ogni colorazione. Abbiamo studiato come, una volta uscito dalla mescolatrice, Britti, ormai composto di tutte le sue parti, sia stato fatto passare attraverso le pettinatrici e gli stiratoi dove le azioni ripetute di stiro e accoppiamento ne hanno aumentato l’uniformità del colore e diminuito il peso unitario. Ed infine, abbiamo assistito alle fasi di filatura e roccatura durante le quali il nastro, soffice e miscelato, diviso nei cosiddetti stoppini, è stato filato e roccato.

Il nostro stage è finito e non sappiamo cosa sia successo alle rocche di Britti, ma siamo sicure che ora sia trepidante in attesa di diventare un elegante abito.

Ringraziamo REDA per la possibilità che ci ha offerto, in particolare tutto il personale del reparto di filatura per aver soddisfatto, con gentilezza, passione ed entusiasmo ogni nostra curiosità.

 

Elisa e Giulia

Lo stage in filatura pettinata è stato molto istruttivo ed interessante. Questa esperienza ci ha infatti permesso di capire le dinamiche meccanico-gestionali, dalla mescolatura fino alla commercializzazione del prodotto finito, di una filatura di rilievo e qualità come quella di Zegna Baruffa Lane Borgosesia, nella sede di Lessona.

Durante i 10 giorni trascorsi in azienda abbiamo avuto modo di assistere alla nascita di nobili filati dalle molteplici colorazioni (nello specifico Cashwool® per tutti i gusti) e dai trattamenti innovativi. Interiorizzare quello che avevamo affrontato teoricamente durante le lezioni del Master è stato per noi qualcosa di unico, così come vedere quanta passione, dedizione e tecnica ci vogliano per lavorare in un mondo poliedrico e complesso come quello del Tessile.

Seguite da personale competente ed altamente formato che ha saputo renderci parte di attività di ogni genere dalle più complesse alle più basilari, abbiamo potuto focalizzare la nostra attenzione su ogni singolo macchinario e processo, commentandone i componenti, le virtù e le possibili problematiche riscontrabili durante le varie lavorazioni.

Fondamentale ed altrettanto istruttivo è stato poi per noi il confronto con i singoli dipendenti in quanto ci ha permesso di integrare le competenze tecniche acquisite mixandole al racconto intimo delle loro esperienze personali e lavorative nel settore.

Siamo concordi nell’affermare che il valore aggiunto di questo stage sia stato inoltre il tempo trascorso, oltre che in produzione, negli uffici quali: Avanzamento Produzione, Controllo Qualità, Ricerca e Sviluppo Tessuti e Campioneria, nei quali, oltre a partecipare a livello pratico a prove e test di varia natura, abbiamo potuto constatare il percorso della lana dall’inizio alla fine del suo processo di trasformazione e toccare con mano il lavoro fatto da ogni reparto.

Ringraziamo quindi l’azienda per la disponibilità e pazienza dimostrata nei nostri confronti, per averci fatto sentire parte di un team tanto affiatato ed infine dato la possibilità di visitare anche la Sede storica Zegna Baruffa Lane di Borgosesia; i suoi 160 anni di esperienza, qualità e tecnologia, uniti alla maestosità e bellezza dell’edificio, ci hanno profondamente affascinato.

 

 

 

The term combed spinning refers the stage of the wool processing that turns the raw material from ribbons of combed wool, called tops, into cones of combed yarns.

The fibers that undergo the worsted spinning process are usually long and thin and may be either crude or already colored. 

In the first phases, of preparation and combing, the wool comes in form of so-called coils or bumps and passes towards blenders and combing machines where is mixed, parallelized and stretched, removing the remaining vegetables and fibrous impurities.

At this point, the ribbons go through a series of steps designed to further mix and press it. Subsequently, it arrives at the so-called rubbing finisher where the rovings are created.

The spinning machines towards mechanical stretching and twisting turn rovings into proper yarns and coil them into spools. The last step involves the winders that roll up the yarn in form of cone.

After these phases, to achieve particular characteristics, the coned yarns can follow additional processes such as those of doubling, twisting, dyeing and unwinding.

After illustrating technically the process, there only remains to tell our internship’s experiences.

 

Margherita C. and Margherita G.

We did our first internship in the spinning department of REDA, a leading manufacturer of high-quality men fabrics.

During the 10 days passed in the company, we have been seeing how the tops are transformed into fine yarns ready to become smooth and resistant core of elegant men suits. We had the opportunity to visit most of the business units and to deepen, with the support of departmental employees, our knowledge on the quality and control office, the R&D laboratory and the dye house.

To better understand the process of worsted spinning we decided to follow the stages of preparation of the "Britti", a wonderful blue melange yarn.

We saw the “Britti” getting in the form of bumps of white blue and gray wool. We watched the colored ribbons passing in the mixer that mixed and matched them releasing tops formed by the right percentage of each color. We studied how, once out of the mixer, "Britti", by now composed of all its parts, passed through the combing and drawing frames where, the repeated action of mating, increased color consistency and reduced units’ weight. Finally, we saw the spinning and winding phases in which the top, soft and mixed, after being divided into so-called rovings, is spun and coned.

Our internship was over and we don’t know what happened to "Britti", but we are sure that it is now fretfully waiting to become an elegant dress.

We want to thank REDA for this opportunity, particularly all staff of the spinning department for fulfilling, with kindness, passion, and enthusiasm all our curiosity.

 

Elisa e Giulia

Our internship in worsted spinning has been very formative and interesting because it allowed us to understand the mechanical and operating dynamics of a relevant firm such as Zegna Baruffa Lane Borgosesia, in Lessona.

During the 10 days we spent in the company we were able to observe the birth of these noble yarns colorful and innovative (especially Cashwool® of every kind). We had the opportunity to internalize what we theoretically tackled during the master as well as saw how much passion, dedication, and technique is involved in a multi-faceted and complex world such as the textile’s one.

Followed by skilled and highly trained professionals that made us part of all the activities, from the most complex to the most basic, we could focus our attention on each piece of equipment and on every single stage of the process commenting on components, virtues and possible issues arising in various steps.

The confrontation with individual employees and the possibility of commenting on virtues and possible issues of the various procedures, helped us to integrate technical skills and understand features of personal and professional experience in the textile sector.

We agree in stating that the added value of this stage was also the time spent seen others departments, such as the offices of Advancing Production, Quality Control, Research and Development and Sampling, in which, in addition to participating in practice to their activities, touching the work done by each of them, we could understand the path of the wool from the beginning to the end of its process of transformation.

At the end we want to thank the company for their willingness and patience, for making us feel part of a team and finally for giving us the opportunity to visit the historical seat Zegna Baruffa Lane Borgosesia; its 160 years of experience, quality, and technology, combined with the majesty and beauty of the building, deeply fascinated us.

 

 

 

 

 

 

 

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